Высокопрочные болты, изготавливаются из высокопрочной, подвергшейся термической обработке стали, обладают защитой от старения и коррозии и имеют высокий класс точности. Высокая прочность болтов, получается путем применения, в процессе производства, специальной обработки, поэтому, их используют там, где необходима прочная качественная конструкция. О браке не должно быть и речи.

Сферы применения высокопрочных болтов разнообразны: в строительстве, для скрепления деревянных и металлических конструкций, при возведении мостов, железнодорожного полотна, создания деталей (необходимых для сельскохозяйственной техники), в машиностроении. Обеспечивая высокопрочное соединение, такие болты повышают надежность конструкций, подвергающихся эксплуатации в жестких условиях. Детали, закрепленные без нарушения правил сборки не расшатываются.

Применение высокопрочных болтов – это улучшение качества продукции, увеличение ее потребительских свойств и одна из предпосылок, ведущая к производству, в промышленности, более облегченных конструкций. Производство подобных конструкций возможно за счет уменьшения общей массы болтов и снижения размеров расчетного соединения.

Высокопрочные болты нашли свое широкое применение, как соединительные детали различных строительных (например, мостовых) и металлических конструкций. Условия эксплуатации таких болтов как нельзя лучше подходят нашим климатическим условиям, например, в Киеве и других городах Украины. Именно поэтому они стали практически самыми распространенными крепежами, используемыми для машин и сооружений.

Характеристика высокопрочных метизов

Международная классификация относит к высокопрочным болтам изделия, у которых временное сопротивление равняется или превышает 800 Мпа. Основываясь на этот параметр, выделяют классы прочности для болтов от 8,8, для гаек – от 8. От класса зависит выбор марки и технологии изготовления будущего изделия. В современной промышленности высокопрочные болты производятся методом холодной или горячей высадки заготовок, методом накатки резьбы на специальных автоматах.

В качестве сырья для изготовления высокопрочных крепежей используется низкоуглеродная или легированная сталь. Именно она обеспечивает прекрасные эксплуатационные характеристики готовым изделиям:

• прочность,
• надежность,
• долговечность.

Сфера применения высокопрочных болтов

Часто такие метизы применяются в машиностроении. Покупать высокопрочные болты нужно исходя из того, какая у вас поверхность соединений. С нее надо тщательно удалять ржавчину и грязь. Плохое натяжение болтов может привести к ненадежному креплению, элементы могут сминаться, вследствие чего вся сооруженная конструкция может деформироваться. Чтобы этого не случилось к выбору всех крепежных элементов: болтов, гаек, шпилек нужно подходить ответственно. Например, изучить рынок, прочесть отзывы, промониторить цены.

Стена закончена и готова к аксессуарам, но для монтажа требуется сверление через плитку. Прежде, чем сверлиться в эту гладкую поверхность, нужно знать, как просверлить необходимые отверстия без трещин и разрушения плитки. Так с чего же начать?

Шаг 1. Выбор типа сверла

Обычные свёрла не достаточно прочны, чтобы просверлить твердую поверхность плитки. Для этой задачи рекомендуется использовать свёрла с победитовым или алмазным наконечником. Они предназначены для прохождения сквозь твердые поверхности, и с осторожностью можно эффективно сделать отверстие, не разбивая плитки.

Буры с алмазным наконечником, более прочны и рекомендуются многими для прохождения через твердые поверхности плитки. Они на порядок дороже в цене, но более износостойкие, чем сверла с победитовым наконечником.

Шаг 2. Разметка.

Самая сложная часть сверления в плитку, не разрушая ее, проходится на закаленную, глазурованную внешнюю поверхность. Плитки созданы для того, чтобы выдерживать разные воздействия, но характеристики, которые делают их прочными, также делают их устойчивыми к сверлению.
Сверло имеет тенденцию проскальзывать по поверхности, а не вгрызаться в плитку, но есть несколько «трюков», которые вы можете использовать.

Начинать нужно с создания «X» в месте, которое должно быть просверлено, с помощью малярного скотча. После нанесения разметки на скотч, начинайте сверление. Малярный скотч дает сверлу необходимую поверхность, которая не скользит.

Шаг 3. Сверление.

Как только сверло запускается, остальное — это терпеливо скучно проходить через плитку, пока вы не пройдёте. Жесткая плитка может занять больше времени. Бурение должно проходить медленно, на низкой скорости. Постепенно увеличивая скорость по мере необходимости, нужно помнить, что сверление плитки — это не вопрос скорости, а настойчивость. Нужно применять постоянное, твердое давление, но не слишком сильно, иначе плитка не просветлится, а проломается. Как только сверло прошло через плитку, давление нужно прекратить, переключить дрель на удар и доделать отверстие.

Шаг 5. Завершение

Отверстие завершено и готово для подвешивания предметов. Расширение анкера в плитке с помощью резьбового винта может расколоть её, поэтому не допускайте, чтобы резьбовая часть анкера находилась в плоскости плитки!

Ни для кого не секрет, что с помощью болгарки можно разрезать абсолютно любой материал. Она является неотъемлемым атрибутом любой строительной организации и используется как и в строительной деятельности, так и в частных случаях. И одной из основных рабочих частей болгарки является отрезной диск, влияющий на качественные характеристики работы. Но не все материалы можно разрезать при помощи одного диска. Они подразделяются на виды, которые включают в себя определённые распилочные материалы. Каждый распилочный диск для болгарки отличается своей толщиной и прочностными характеристиками.

Стоит отметить, что каждый вид диска для болгарки промаркирован определённой литерой, которая показывает, из какого материала был изготовлен данный диск. К примеру, нанесённая на поверхность диска литера «А» обозначает, что материалом для изготовления диска послужил корунд, а литера «С» подразумевает изготовление диска из карбида-кремния. Каждому виду присвоена своя зернистость диска. От размера зёрен зависит скорость резки, чем больше, тем быстрее. Но при малом размере зёрен, повышается точность работы.

Все диски для болгарки подразделяются на 3 вида:

по металлу;

по камню;

алмазные диски.

Диски для болгарки по металлу, являются стандартным набором повседневной жизни рабочего, поскольку являются наиболее востребованными. Название говорит само за себя, диск предназначен для распиливания металлических конструкций любого типа. Диски изготавливаются для всех видов болгарок. Диаметр дисков, в зависимости от размера болгарки, варьируется от 115 мм до 220 мм.

Диски по камню хоть и не могут распилить металлический материал, но хорошо подходит для белого кирпича, шифера, брусчатки и других подобных материалов.

Самым крепким и прочным материалом для дисков, используемых в работе болгарки, является алмаз. Отличительной особенностью этого вида дисков, является их высокая износостойкость. Они предназначены для распила каменных пород, но не металла.

Алмазные диски подразделяются на несколько видов:

сплошные;

сегментированные;

комбинированные.

Сплошным алмазным диском производят срез гранитных и мраморных пород, керамики, который предварительно смачивается водой. С его помощью разрез производится без сколов. Существуют диски для всех видов болгарок. Стандартные размеры диска 400 мм, с посадочным отверстием 32 мм.

Для сухого реза используются сегментированные диски. Материалами для распила могут служить кирпич, гранитные породы и бетон. Вся длина диска снабжена прорезями, с помощью которых происходит охлаждение диска. Но, несмотря на это, не рекомендуется эксплуатировать диск больше одной минуты, во избежание перегрева и выхода из строя диска. Время охлаждения в простое составляет порядка пол минуты.

И последний вид алмазного диска комбинированный. Его использование можно проводить как сухим, так и влажным резом. Преимуществом данного вида алмазного диска является то, что разрез производиться более аккуратно и чисто.

О подборе вариантов крепления изделий требуется побеспокоиться заблаговременно, естественно после закупки материалов для теплоизоляции стен жилья. Любой строитель профессионал может урегулировать данную задачу. При сопряжении деталей всегда можно обойтись более доступным и недорогим способом, но есть компании, которые предлагают более дорогостоящий способ. Чтобы не стать обманутыми строительной бригадой, необходимо знать какие предпочтительные типы соединения применять для различных утеплителей.

Анкерное крепление механическим способом

Минимум лишних расходов, простейший монтаж анкеров и отличная надежность крепления – это и есть механическое анкерное крепление. Стальная гайка, которая сама вкручивается и расширяется в классическом анкерном креплении, применяется при креплении следующих категорий утеплителей:

– прессованные листы минеральной ваты;

– листы гипсокартона;

– листы пенопласта или пенопропилена.

Для установки любого вида теплоизоляционного материала всегда подходит для применения механический анкер и дюбель, как утверждают специалисты. Но на практике для сцепления материалов в мокрой среде гаечный анкер не допустим. Из-за коррозии металлический болт в скором времени утратит свои прочностные параметры, если постоянно, на стенах присутствуют капли воды или мокрые пятна.
Для фиксации утеплителей, которые различаются строением пустотного типа в агрессивных химических средах, желательно делать химический вариант крепления.

Химический вариант фиксации теплоизоляции

Жидкий анкер на полимерной консистенции используется при химическом варианте крепления теплоизоляции. Приближенно этот способ похож на механический вариант крепления. Отличие заключается в отсутствии саморасширяющегося болта у химического анкера. Взамен него применяется специальная полимерная смола, которая посредством заполнения попадает в отверстия между поверхностью стены и утеплителем, образуя тем самым монолитное крепление. Через двенадцать часов после покрытия жидкий материал застывает в отверстиях.
Рынок строительных материалов достаточно разнообразен в ассортименте, поэтому можно приобрести и более дешевые смолы, которые будут затвердевать около двух суток и достаточно дорогие время схватывания, которых около двух часов.

Перфорированный крепеж- это такой вид крепежа (перфорированный уголок, перфорированная лента), который используется для монтажных работ. Изготовлен крепеж из листового оцинкованного металла, с проделанной перфорацией, что идеально подходит для сложных конструкций, обеспечивая прочность и надежность крепления.

Оцинковка металла предназначена для антикоррозийных процессов, что гарантирует долгий срок службы изделия. А что касается отверстий, то перфорируется изделие таким образом, что бы при креплении не возникало трещин, а так же чтоб нагрузка на крепеж распределялась равномерно.
Перфорированные крепежи пользуются большим спросом, поскольку имеет широкий спектр применения. Этот незаменимый и высокопрочный элемент используют, как для монтажных работ по установке коммуникационных систем (отопление или вентиляция), так и для мощных конструкций, например при строительстве деревянных домов (соединение балок). Кроме того, разнообразие элементов, позволяет воплотить самые смелые творческие идеи.

Так же используют перфорированные элементы для работ со столярными изделиями (монтаж окон, дверей), при кровельных работах (для наращивания балок, крепления лаг), для сантехнических  работ, электротехнических,  внутренних работ ( монтаж подвесных потолков, для конструкций с гипсокартонном, монтаж лестниц) и т.д. Но основное направление получил данный вид крепежа для работ по дереву, для возведения деревянных конструкций (беседки, террасы).
Перфорированный крепеж  характеризует себя, как прочное и надежное изделие, которое использую практически во всех строительских соединениях.

При транспортировке, креплении и подъёме грузов не обойтись без надёжного грузоподъёмного оборудования. Иначе его ещё называют такелаж.
Предметы грузового крепежа разнообразны. Трос – это канат, состоящий из большого количества переплетённых волокон. Чтобы защитить трос от неблагоприятных погодных условий и продлить срок службы, его оцинковывают, а также помещают в оболочку из ПВХ. Цепи широко применяются во многих грузоподъёмных устройствах, могут выполнять функции растяжек, так как их собственный коэффициент растяжения ничтожно мал. Цепи бывают длиннозвенные и короткозвенные. У каждой разновидности цепи свои преимущества. Так цепь с большой длиной звена легче завязать в петлю способом звено в звено, её легко закрепить и сделать короче.

Из вспомогательного такелажа вам следует приобрести следующий крепёж.
Карабины двух видов. Они предназначены для оперативного соединения предметов между собой за петли в них. По внешнему виду это металлический стержень грушеобразной формы. Пружинные карабины служат для соединения цепей или тросов, для страховки на высотных работах. Имеющаяся в них пружинная муфта предупреждает самопроизвольное открывание крепёжного оборудования. Винтовые карабины используются при ремонте и увеличении цепей. Они прочнее пружинных, так как снабжены резьбовой муфтой, препятствующей самопроизвольному открытию.
Кольца такелажные. Они применяются больше не для подъёма грузов, а для проведения ремонтных работ с цепями.
Рым-болты представляют собой металлическое кольцо на шляпке. С их помощью канаты и стропы скрепляются с грузом при его перевозке.
Рым-гайки служат для прикрепления канатов и строп к грузу при его транспортировке.
Коуш – это специальное такелажное приспособление для установки на трос с целью предотвратить его от перетирания при завязывании петли.
Скобы используются для быстрого скрепления цепей и тросов. Скобы с винтовым штифтом применяются для временного скрепления, а с контрящим болтом-предохранителем – для долгосрочного скрепления.
Талреп предназначен для быстрого укорочения/удлинения цепей и тросов, изменения их натяжения, общей регулировки.

Одним из наиболее важных критериев при использовании перфоратора является то, какая оснастка в нем используется. Она влияет на скорость и качество выполняемой работы. Хорошие сменные приспособления помогут продлить время службы изделия и сэкономят не только время, но и деньги. По типу используемой оснастки все перфораторы делятся на два главных типа: SDS плюс и SDS макс. Механизм держателя оснастки SDS-plus используется в легких (до 4 кг) и средних (до 6 кг) моделях. Держатель оснастки SDS-max используют на тяжелых машинах от 6 до 12 кг.

Для каждого режима работы перфоратора применяется свой тип сменного инструмента. При режиме сверление с ударом используются: буры, полые коронки, проломные буры. В этом режиме сочетается вращение двигателя с пневматической энергией удара, благодаря которой отверстие в материале бурится, а не сверлиться, как при работе со сверлом. Именно поэтому на бурах вместо заточки наконечника используют вольфрамовые или карбоновые напайки.

От качества их исполнения зависит не только срок службы бура, но и скорость работы с ним. Полые бурильные коронки используют для выполнения глухих отверстий в стене. С их помощью можно сделать подразетники, инсталляции для светильников, мебели и прочих навесных элементов. Если необходимо выполнить отверстие большого диаметра и глубины, то лучше всего использовать проломной бур. Данный тип сменного инструмента появился относительно недавно. Главным отличием от стандартного бура является конструкция его хвостовика. Благодаря ей, можно снизить нагрузку на сам перфоратор и увеличить его производительность.

Ударный режим в перфораторах используется для разрушения бетона, кирпича и других подобных материалов. Также с его помощью выполняют трамбовку песчано-цементных смесей. Для ударного режима используются следующие виды оснастки: пика, долото, трамбовка. Основное отличие пики от долота заключается в том, что наконечник у первой выполнен в виде заостренного клина, а у второго лопатки. Долото применяют для выборки каналов электропроводки, когда выполняют электромонтажные работы.

Пика используется для сноса стен и перемычек, выполнения демонтажных работ. При выборе пики и долота важно обратить внимание на то, чтобы наконечники этих инструментов были закалены. Если этого не сделать, то оснастка быстро затупиться и выйдет из строя. Трамбовка представляет собой квадрат с плоским основанием, который погружается в песчано-цементную смесь. Благодаря частым и сильным ударам пневматического механизма перфоратора происходит уплотнение смеси.

В режиме сверление используются сверла, миксеры, ударные головки и биты. Все эти инструменты имеют цилиндрический наконечник. При их применении необходимо установить сверлильный зажим с механизмом SDS-plus или SDS-max. Также можно использовать специальные переходники, такие как c SDS-plus на прямой хвостовик 1/2, на конический наконечник, на резьбу под быстро самозажимный механизм и т.д. Использование этих переходников значительно расширит сферу применения перфоратора и позволит выполнять с его помощью большой объем работ.

При помощи сверла вы можете выполнить отверстие в дереве, металле, пластике и других материалах. Миксеры используются для смешения и приготовления различных строительных растворов (стяжки, шпатлевки, наливных полов и пр.). Они бывают разной формы и габаритов. При выборе необходимо учитывать объем подготавливаемого раствора. Для емкости смешения до 40 литров вполне можно использовать стандартный бытовой миксер. Если объем превышает данное значение, то лучше воспользоваться профессиональным строительным инструментом.

Современные перфораторы оснащены реверсом и функцией регулировки оборотов, благодаря этому их можно использовать для работы с саморезами, болтами и винтами. В качестве оснастки необходимо использовать биты и ударные головки, которые крепятся к перфоратору через соответствующие переходники. Самым распространенным типом бит является крестообразная бита Philips с размером PH2 или Pozidriv PZ2. Они применяются для завинчивания саморезов.

Если необходимо закрутить или открутить болтовое соединение можно использовать ударные головки, которые выбирают в зависимости от размера гайки или болта. Также важно не забывать о том, что вся эта оснастка может использоваться только с соответствующими переходниками. Хочется отметить, что выполнение данных видов работ потребует от строителя определенных навыков и сноровки.

Подводя итоги, можно заметить, что благодаря применению современной и качественной оснастки, значительно расширилась сфера использования перфораторов. Этот инструмент стал универсальным и незаменимым помощником при проведении любых видов строительных работ. Важно не экономить на сменном инструменте, ведь именно от него зависит, насколько быстро и правильно вы сможете выполнить ту или иную работу. К тому же, применяя дешевую оснастку, вы фактически снижаете характеристики своего перфоратора, который может сломаться из-за постоянных перегрузок.